Généralités

Ne seront traités dans ces pages, que les accessoires concernant les dites  « sableuses » et qui se montent sur les lances de projection afin de pouvoir les employer dans des utilisations bien spécifiques telles que :
– le sablage humide (ou sans poussières) ;
– le traitement intérieur des tubes.
D’autres accessoires existent aussi tels que: commande du doseur d’abrasif, torches d’éclairage, etc.
Néanmoins, l’accessoire principal est la buse, dont le choix est aussi important pour un sableur, que l’est celui de l’hameçon pour un pêcheur.
L’efficacité du fonctionnement dépend beaucoup d’elle et cependant c’est un élément souvent négligé. Il y a plusieurs sortes de buses, dont chacune pour un domaine d’utilisation déterminé. La buse doit toujours être considérée comme un outil que l’on adapte au travail à exécuter et le sableur doit avoir à sa disposition plusieurs sortes de buse.

 

Les types de buses

Rappel

L’intensité de l’impact, donc la puissance et le rendement d’un traitement, est directement liés aux paramètres suivants :
– la vitesse de projection ;
– le débit d’abrasif projeté ;
– la granulométrie de l’abrasif ;
Il en résulte que la forme de la tuyère d’une buse est primordiale.

L’évolution

Pendant plus de 50 ans, les buses de sablage ont été fabriquées avec des alésages cylindriques, dont la vitesse de projection d’abrasif est d’environ :
– 90 m/sec soit 324 km/h.
Afin d’optimiser la puissance du jet, en 1954, des buses « venturi » ont été créées pour obtenir la forme la plus économique et la plus rentable. Pour ce type de buse, la vitesse de sortie, à pression égale, est d’environ :
– 200 m/sec soit 720 km/h.
Soit plus du double, obtenu par un profil à grande ouverture d’entrée de forme cylindrique, débouchant sur une tuyère qui s’évase vers la sortie.

Avantages

Rendement :
Le rendement étant proportionnel à la vitesse d’impact, les buses de type venturi apportent une augmentation de ce dernier comprise entre 20 et 70% par rapport aux buses droites (photo ci-contre en haut).

Économie :
Du fait de la vitesse élevée de projection, on peut obtenir un même résultat avec un dosage du débit d’abrasif plus réduit, diminuant ainsi sa consommation.

Efficacité :
La tuyère évasée permet d’obtenir une répartition régulière de la force des impacts dans la zone de projection, contrairement aux buses droites où une concentration de cette force est située au milieu du jet.
Les buses « double venturi » permettent d’accroître le rendement par l’élargissement de la zone d’impact sur la pièce (env 30%), sans perte significative de la vitesse de projection (photo ci-contre en bas).

 

Les caractéristiques des buses

Le diamètre intérieur

Le rendement d’une buse, donc la puissance du jet est directement liée au volume d’air conducteur d’abrasif s’écoulant de son orifice. Il varie approximativement comme le carré du diamètre soit sur la base de :
– 100% pour une buse de diamètre 6 mm, on obtient :
– 160% pour une buse de diamètre 8 mm ;
– 220% pour une buse de diamètre 9,5 mm ;
– 320% pour une buse de diamètre 11 mm ;
Entraînant une augmentation de la cadence de travail effectué dans les mêmes proportions soit :
– 10 m2/h pour une buse de diamètre 6 mm, on obtient :
– 16 m2/h pour une buse de diamètre 8 mm ;
– 22 m2/h pour une buse de diamètre 9,5 mm ;
– 40 m2/h pour une buse de diamètre 12,5 mm ;
Valeurs données à pression et abrasif identique (voir tableau Consommations et puissances).

La longueur des buses

La longueur des buses peut considérablement varier et son choix doit être adapté à son utilisation (voir photo ci-dessous).
Les buses longues ont, pour une consommation d’air comprimé légèrement plus faible et pour une consommation d’abrasif identique, des performances plus élevées.
Néanmoins, on les utilisera pour des travaux de nettoyage difficiles où la buse peut fonctionner à une distance supérieure à 40 cm de la pièce.
Les buses courtes étant réservées pour les travaux courants de nettoyage de surfaces d’accès facile, où elles peuvent fonctionner à une distance égale ou inférieure à 30 cm.

La forme des buses

Afin de pouvoir traiter toutes sortes de pièces et notamment les parties intérieures, les fabricants de buses ont rivalisé d’ingéniosité en réalisant des formes diverses et variées, telles :
– les buses coudées ;
– les buses à jet dévié, à 1 ou 2 orifices ;
– les buses à jet plat (orifice elliptique) ;
– les buses à contre-cône, etc.. (voir rubrique Buses spéciales).

Les matériaux des buses

Le matériau constitutif d’une buse est primordial, puisqu’il détermine sa longévité par sa résistance à l’abrasion. Les abrasifs ayant eux des duretés différentes, il est impératif d’adapter celle de la buse au produit employé.
Les matériaux utilisés couramment et leur longévité en utilisation avec des abrasifs minéraux sont :
– les buses en céramique, longévité = 1 à 2 heures ;
– les buses en fonte, longévité = 6 à 8 heures ;
– les buses en carbure de tungstène, longévité = environ 300 heures ;
– les buses en carbure de bore, longévité = environ 750 heures.
Dans le cas d’utilisation avec des abrasifs métalliques, la longévité est multipliée par 2.
Du fait que les buses en carbure de bore ont une durée d’utilisation double à celles en carbure de tungstène, elles sont particulièrement recommandées pour l’utilisation d’abrasifs agressifs, tel que le corindon (oxyde d’aluminium).
Le choix devra porter sur la longévité de la buse, qui plus durable, sera plus économique à l’utilisation, même si elle est plus chère à l’achat. Les buses en céramique ou en fonte seront réservées pour des travaux peu importants, car leur usure rapide engendre une perturbation de la répartition du jet et une augmentation de la consommation d’air.